摘要：電鍍廢水中的有機(jī)污染物來源主要有3個方面：鍍前處理、電鍍過程和鍍后處理。介紹了污水中有機(jī)污染物的3種去除方法：生化法、微波化學(xué)法和物化法。通過對3種處理方法的效果比較得出，微波化學(xué)法效果，物化法次之，生化法zui差。但就成本而言，物化法zui低。

　　關(guān)鍵詞：電鍍廢水；有機(jī)污染物；生化法；微波化學(xué)法；物化法

　　1 前言

　　電鍍污水中的有機(jī)物污染問題是近年來才引起電鍍與環(huán)保界的重視，其含量通常表示為CODc 。電鍍行業(yè)廢水的處理與監(jiān)控都只側(cè)重于重金屬離子的去除，即使目前正在運行和施工的電鍍污水處理系統(tǒng)也沒有針對其有機(jī)污染物的處理工藝或處理單元。在排污標(biāo)準(zhǔn)日趨嚴(yán)格、特別是提出全因子達(dá)標(biāo)要求以后，使這一問題更需認(rèn)真對待。目前有關(guān)電鍍廢水處理的設(shè)計規(guī)范、教科書及專業(yè)刊物上均無相關(guān)可供參考的資料和工程實例。針對上述狀況，筆者在中山市三角鎮(zhèn)高平電鍍污水處理廠第三期改擴(kuò)建工程的工藝選型與處理流程的設(shè)計上，對有機(jī)污染物的處理予以充分的重視。并參考其它相關(guān)行業(yè)的有機(jī)污染物處理工藝進(jìn)行了多次試驗，初步掌握了電鍍廢水中有機(jī)污染物的特點和相關(guān)處理工藝。

　　2 電鍍污水中有機(jī)污染物的來源

　　電鍍污水中的有機(jī)污染物來源主要有3個方面：電鍍前處理工藝部分、電鍍工藝部分、電鍍后處理工藝部分。

　　表l為電鍍污水中有機(jī)污染物的比例。從表中可以看出電鍍廢水中的有機(jī)污染物主要來源于鍍前處理部分，而電鍍工藝本身所占比例較少。

　　鍍前處理工藝中CODc 與電鍍企業(yè)的產(chǎn)品類型及工藝路線有很大的關(guān)系。工件在電鍍前必須進(jìn)行表面整飾(如拋光、滾光、壓花等)，然后再進(jìn)行除蠟、除油、酸洗活化等工序，其目的是為后續(xù)的電鍍工序提供一個清潔的表面。目前絕大多數(shù)的電鍍廠采用的是乳化除蠟、除油工藝，在其廢水中含大量的非離子型表面活性劑、陰離子型表面活性劑及其它部分助劑(如緩蝕劑等)，這些物質(zhì)本身就是高分子有機(jī)污染物。而且生產(chǎn)過程中工件表面的蠟及油污被乳化后進(jìn)人工作母液，伴隨著生產(chǎn)過程進(jìn)行工作母液中的油污會逐漸積累到極限值，這時工作母液必須全部排放干凈后再重新配制。由于鍍前處理的工作母液中的污染物主要是表面活性劑、助劑、礦物油及蠟，這部分廢液沒有任何的回收價值，故所有電鍍企業(yè)都將其直接排入污水處理系統(tǒng)，此時的母液CODcrzui高可達(dá)20 000～50 000 mg/L。一般情況下電鍍企業(yè)的鍍前處理母液的工作周期在7～15天，所以這部分廢水對污水處理系統(tǒng)的CODc 值有很強(qiáng)的沖擊性。正常情況下鍍前處理工藝過程中排放的清洗水CODc 在100～200 mg/L之間，這部分廢水的量較大，占廢水排放量的20% ～25%，其負(fù)荷狀態(tài)比較穩(wěn)定。

　　2.2 電鍍工藝廢水中有機(jī)污染物的產(chǎn)生

　　電鍍工藝過程中的有機(jī)污染物主要來源于電鍍液中添加的各種光亮劑。這些光亮劑為多組分混合高分子有機(jī)化合物。添加量單一品種為80～150 mt/(kA·h)，一般電鍍槽需添加2～3個品種的光亮劑。工件在電鍍過程中會消耗這些光亮劑，有部分被分解后進(jìn)入鍍層，有部分殘留在鍍液中，另有部分被工件帶出后進(jìn)入清洗水中。因此電鍍工藝過程中清洗水中的CODcr在40～60 mg/L之間。也有的鍍種不含有機(jī)光亮劑，比如采用稀添加劑的鍍鉻工藝與無光亮劑的預(yù)鍍件堿銅工藝。電鍍工藝清洗水占總排放量的60% ～70%，這部分廢水的CODc 相對穩(wěn)定。

　　2.3 電鍍后處理工藝廢水中有機(jī)污染物的產(chǎn)生

　　鍍后處理是指工件經(jīng)電鍍后進(jìn)行的一道工序，如浸表面活性劑脫水處理(又稱脫水劑)，或者為增加防腐性而采取的化學(xué)抗腐蝕處理，例如鍍銅或鍍銅鋅合金后浸苯并三氮唑溶液。還有生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢次品工件需進(jìn)行鍍層脫除(即退鍍)，若采用防染鹽退鍍(又稱退鎳粉)，其廢水中含有大量的間硝基苯磺酸鈉與氰化鈉，廢液呈深棕色，致使處理后的排水顏色偏黃(有人會誤認(rèn)為是六價鉻超標(biāo))，而且其顏色很難去除。鍍后處理產(chǎn)生的廢水中CODcr變化比較大，母液在2 000～3 000 mg/L，清洗水中COD0為50～150 mg/L(與采用的工藝有關(guān))。這部分廢水的數(shù)量不是很大，占總排水量的5%左右。

　　3 電鍍污水中有機(jī)污染物的去除方法

　　針對電鍍前處理污水中有機(jī)污染物的組成及物理化學(xué)與生物學(xué)特性筆者進(jìn)行了3種工藝實驗，即生化法、微波化學(xué)法和物化法。

　　3.1 生化法

　　生化法實驗時由新大禹公司制造了一個小型模擬裝置進(jìn)行試驗。該方法工藝流程如圖1所示。

　　但是考慮到前處理廢水中可能會混入重金屬離子和陰離子表面活性劑，對細(xì)菌有毒殺作用，在生化處理前還應(yīng)加一套物化裝置，去除廢水中的重金屬離子并穩(wěn)定廢水的pH。鑒于鍍前處理廢水中的有機(jī)污染物多為表面活性劑與礦物油，可生化性很差，以及生化處理系統(tǒng)抗沖擊性負(fù)荷及運行中的可靠性等綜合性考慮，筆者認(rèn)為采用這種處理工藝不是*的選擇，有較高的風(fēng)險。

　　3.2 微波化學(xué)法

　　微波化學(xué)法處理廢水工藝是近幾年發(fā)展起來的一種新型廢水處理工藝。它利用了微波*的物理、化學(xué)、生物學(xué)效應(yīng)，配合多種化學(xué)藥劑，完成對有機(jī)污染物的氧化、分解、吸附、混凝等作用。該方法工藝流程如圖2所示。

　　3.3 物化法

　　物化法工藝試驗是由三角環(huán)保所工作人員自行負(fù)責(zé)設(shè)計的。首先在實驗室內(nèi)對物化反應(yīng)所需的藥劑進(jìn)行了大量的篩選，并對工藝流程及參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)化組合，其去除率為70% ～80%，后又在高平電鍍污水廠進(jìn)行了3次1 000 L的小型工業(yè)化試驗，均達(dá)到了較理想的處理結(jié)果。該方法工藝流程如圖3所示。

　　3.4 3種處理工藝效果的比較

　　電鍍污水中有機(jī)污染物的種類同各地所采用的電鍍工藝與原料有很大的區(qū)別，因此其處理效果也就有所不同。由此也就需要各地同行依據(jù)當(dāng)?shù)氐木唧w情況，采用不同的工藝與藥劑，以求取得的處理效果。即便是去除率zui高的微波化學(xué)法，目前在2 000 m3/d處理規(guī)模的設(shè)備上，在2個月的調(diào)試過程中去除率也僅在75%以下，有待于進(jìn)一步改進(jìn)。表3為3種工藝處理效果對比。

　　電鍍污水中有機(jī)污染物的去除工藝是一個全新的研究課題，但目前還未引起電鍍與環(huán)保界的重視。在環(huán)保呼聲日漸增高，排放標(biāo)準(zhǔn)越發(fā)嚴(yán)格，環(huán)境污染現(xiàn)狀不容樂觀的今天，電鍍工業(yè)這一傳統(tǒng)的，涉及產(chǎn)業(yè)較多的高污染行業(yè)的污染治理應(yīng)該引起高度的重視。電鍍行業(yè)較發(fā)達(dá)的地區(qū)，在對電鍍行業(yè)進(jìn)行集中進(jìn)園、統(tǒng)一定點、集中污水處理的政策指引下，如何做到全因子達(dá)標(biāo)，并完成清潔生產(chǎn)法對電鍍行業(yè)要求中水回用率達(dá)到60%這一目標(biāo)，研究并開發(fā)出切實可行的有機(jī)污染物去除工藝已迫在眉睫。筆者目前的工作只是對其進(jìn)行了初步的探索與研究，希望借此引起同行的關(guān)注與探索