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兩段煤氣發(fā)生爐煤氣站工藝

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兩段煤氣發(fā)生爐煤氣站工藝

合格原料煤由皮帶機(jī)輸送提升至主廠房儲煤倉，再經(jīng)雙滾筒液壓加煤機(jī)加入爐內(nèi)，煤受到來自氣化段煤氣的加熱干餾，干餾后半焦?fàn)顟B(tài)下的煤炭在氣化段與氣化劑（空氣，蒸汽）發(fā)生反應(yīng)，氣化段生成的煤氣分為兩部分，一部分從兩段爐下段煤氣出口經(jīng)旋風(fēng)除塵器出爐，另一部分向上經(jīng)中心管與干餾煤氣混合從上段煤氣出口出爐。下段出口煤氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器降溫除塵后進(jìn)入強(qiáng)制風(fēng)冷器，繼續(xù)除塵降溫，然后進(jìn)入間冷器進(jìn)一步降溫。上段出口煤氣進(jìn)入電捕焦油器除焦后，直接進(jìn)入間冷器，與下段煤氣混合，在混合中完成降溫，混合后煤氣進(jìn)入電捕輕油器，捕除輕油，煤氣經(jīng)加壓風(fēng)機(jī)加壓后送往水霧捕滴器脫水送往用戶。

兩段式煤氣發(fā)生爐自上而下由干餾段和氣化段組成，首先煤從煤氣發(fā)生爐爐頂煤倉經(jīng)兩段下煤閥進(jìn)入爐體，煤在干餾段經(jīng)過充分的干燥和長時(shí)間的低溫干餾，逐漸形成半焦，進(jìn)入氣化段，熾熱的半焦在氣化段與爐底鼓入的氣化劑充分反應(yīng)，經(jīng)過爐內(nèi)還原層，氧化層而形成灰渣，由爐柵驅(qū)動從灰盆自動排出。煤在低溫干餾的過程中，以揮發(fā)分析出為主生成的煤氣稱為干餾煤氣，組成兩段爐的頂部煤氣，約占總煤氣量的 40% ，其熱值較高（ 6700KJ/nm3 ）溫度較低（ 120°C ），并含有大量的焦油。這種焦油為低溫干餾產(chǎn)物，其流動性較好，可采用靜電除塵器捕集起來，作為化工原料和燃料。在氣化段，熾熱的半焦和氣化及經(jīng)過還原，氧化等一系列化學(xué)反應(yīng)生成的煤氣，稱為氣化煤氣。組成兩段爐的底部煤氣，約占總煤氣量的 60% ，其熱值相對較低（ 6400KJ/nm3 ），溫度較高 ( 450°C 左右 ) 因煤在干餾段低溫干餾時(shí)間充足，進(jìn)入氣化段的煤已變成半焦，因此生成的氣化煤氣不含焦油，又因距爐柵灰層較近，所以含有少量飛灰。底部煤氣就可經(jīng)旋風(fēng)除塵器及風(fēng)冷器等設(shè)備來處理，這樣對于使用冷靜化煤氣的用戶，便可不采用水洗法就能使用上冷靜化煤氣，從而避免了大量酚水無法處理的缺陷。

在整個冷煤氣凈化工藝中，本公司對底部煤氣的處理采用旋風(fēng)除塵器，強(qiáng)制風(fēng)冷器來進(jìn)行，改變了我國兩段爐常用的雙豎管、洗滌塔用水冷卻工藝，即節(jié)約了生產(chǎn)用水，又消除了因使用傳統(tǒng)工藝帶來的酚水量太大弊端，從而杜絕了國內(nèi)傳統(tǒng)的兩段爐對環(huán)境的污染問題。頂部煤氣中的大量焦油采用 37 管電捕器捕集，因其流動性良好，可直接輸送到焦油池儲存。

混合煤氣采用油洗冷卻器冷卻，此設(shè)備的特點(diǎn)是，煤氣的冷卻不與水直接接觸，而是管板式間接冷卻，再通過煤氣自身冷凝下來的飽和水（含酚）循環(huán)使用洗滌煤氣，使煤氣站酚水減至最少量，此少量酚水為正增長，它的輸送儲存皆密閉進(jìn)行。

在整個工藝中，對焦油的捕集采用二級電捕，以確保在冷煤氣凈化過程中焦油的含量在 40mg/m3 以下。頂部煤氣用 37 管電捕焦，煤氣在其中流速為 0.6m /s ，低于《發(fā)生爐煤氣站設(shè)計(jì)規(guī)范》（GB50195-94 ）中的 61管電捕青油器，煤氣在其中的流速為 0.65m /s 低于《發(fā)生爐煤氣站設(shè)計(jì)規(guī)范》（ GB50195-94 ）中的 0.8m /s 的要求。

本工藝自動化程度高，對于重要參數(shù)如上段煤氣溫度、氣化劑溫度、煤氣站負(fù)荷實(shí)行自動調(diào)節(jié)，運(yùn)行安全，便于操作，是一種比較*的煤炭制氣工藝。