太倉一體化污水處理設(shè)備想要訂購還真得抓緊

　目前用于表面處理廢水處理的方法主要有五類，分別是物理化學法、離子交換法、膜分離技術(shù)法、生物去除法及高級氧化法等。

　　1、物理化學法

　　物理化學法包括吸附法、沉淀法等，主要是以過濾或吸附的形式去除廢水污染物，常常作為整體廢水處理工藝的預(yù)處理措施。

　　2、離子交換技術(shù)

　　離子交換法就是利用其樹脂具有對陰陽離子的選擇性交換作用這一特點來處理廢水。這項技術(shù)在廢水回用中的應(yīng)用已有，上世紀70年代上海市輕工業(yè)研究所等單位對電鍍廢水回收技術(shù)研究的成功，使得這項技術(shù)被廣泛使用，但80年代后期因技術(shù)和經(jīng)濟等方面的缺陷而逐漸淡出市場。缺陷主要為初次投資成本較高，所需面積較大，技術(shù)較為復(fù)雜，不易掌握，對進水水質(zhì)有一定要求，廢水污染物濃度不可過高，同時須考慮再生洗脫液的處理問題。離子交換法在實際生產(chǎn)過程中普遍用于電鍍用純水制取以及含鎳、鉻、銅、金等廢水的處理，宜與蒸發(fā)濃縮法、反滲透法、電滲析法等方法一同使用。

　　總之，離子交換法適用于電鍍廢水產(chǎn)生量大、資金及技術(shù)較雄厚的單位。

　　3、生物處理技術(shù)

　　目前生化法用于表面處理廢水的處理主要集中在微生物對重金屬的吸附與去除上，例如生物吸附、生物絮凝等。由于表面處理廢水可生化性差、含鹽量高、含重金屬等水質(zhì)特性，會對生化系統(tǒng)帶來重要的影響，造成生化效果較差。

　　4、高級氧化技術(shù)

　　高級氧化技術(shù)主要包括氧化還原法、微波化學法、濕式氧化法、化學焚

　煤熱解過程產(chǎn)生的冷凝水和焦油，經(jīng)過靜置分離及其它預(yù)處理工藝，最后形成的有機廢水含油質(zhì)量濃度通常仍可達2000～3000mg/L。除去滿足工藝系統(tǒng)自身冷卻及沖洗循環(huán)部分的需要外，剩余廢水需轉(zhuǎn)至后部精除油工序進行處理。廢水除油含油過大，易引起工藝管路系統(tǒng)的堵塞，影響后部脫酚、脫硫系統(tǒng)的正常運行。在廢水生化處理階段，過高的含油質(zhì)量濃度，還會影響系統(tǒng)中微生物的活性和生化系統(tǒng)的運行。此外，油脂類物質(zhì)還容易粘結(jié)在系統(tǒng)換熱設(shè)備的表面，導(dǎo)致堵塞或影響換熱。有效除去廢水中絕大部分的油脂，不僅可避免出現(xiàn)上述問題，還可提高油的回收率，實現(xiàn)無害化和資源化的有機統(tǒng)一。

　　1、煤熱解廢水中油脂的存在形態(tài)

　　熱解廢水中的油脂一般常以如下5種形態(tài)存在。

　　(1)浮油:煤熱解廢水中的油大部分以粒徑大于100μm的油珠形式存在，其總量占含油量的70%～95%，稱之為浮油，經(jīng)過靜置沉降后能有效分離。

　　(2)分散油:其粒徑為10～100μm的小油滴懸浮分散在污水中，靜置一段時間后會聚并成較大的油珠，上浮到水面，這種狀態(tài)的油稱之為分散油，也較易除去。

　　(3)乳化油:由于各種表面活性劑或乳化劑的存在，油脂和廢水、細顆粒物等形成均勻且穩(wěn)定的多相分散體，且各種液體并不互溶，構(gòu)成乳化油。當加熱、攪拌或加入其它化合物時，可使乳化油分離或分層。乳化油滴外觀呈乳狀，其粒徑一般小于10μm。

　　(4)溶解油:粒徑在幾個納米以下的超細油滴，以分子狀態(tài)分散于水相中，用一般的物理方法無法去除。但由于油在水中的溶解度很小，因而在水中的比例很小。

　　(5)固體附著油:分散在廢水中的固體雜質(zhì)，如煤粉和焦粉等表面所吸附的油。

　　2、煤熱解廢水除油技術(shù)選擇原則

　　煤熱解廢水中含有能形成油包水(W/O)型乳狀液的天然乳化劑，主要是分散在廢水中的固體雜質(zhì)，如煤粉和焦粉等，從而形成焦油和固體雜質(zhì)乳狀液。該焦油和固體雜質(zhì)乳狀液的穩(wěn)定性與煤粉、焦粉的粒度有較強的相關(guān)性。其粒度越小，乳狀液越穩(wěn)定，油/水分離越困難。在含氨量較大的有機廢水中，由于高溫和高速流動的混合作用，熱解油和氨水充分混合并乳化，氨水和油會以水包油(O/W)型乳化液形式存在。由于油中一般含有天然的界面活性物質(zhì)，如瀝青、喹啉類極性物質(zhì)，吸附在乳化液的油水界面上，形成牢固的界面膜，致使該乳化液變得十分穩(wěn)定，不易分離。

　　煤熱解廢水中的乳化油、固體附著油雖然含量不是很高，但處理難度卻相對較大，對后部工序的影響也較大。因此，在進行煤熱解工藝流程的設(shè)計時，采用對熱解氣預(yù)行顆粒物濾除的工藝可大大減少廢水中顆粒物的含量，因而可有效降低廢水中乳化油及固體附著油的比重，更有利于廢水中的油/水分離。

　　廢水中不同形態(tài)的油脂需采用不同的方法予以去除，如浮油及部分重質(zhì)分散油一般可采用靜置或離心分離方法去除。其它形態(tài)的油類物質(zhì)則要采用氣浮法、板聚結(jié)法、混凝沉降法、電凝絮法、過濾法及吸附法等方法進行去除。其中，氣浮法由于工藝方法較為成熟、成本較低且處理效果好，因而應(yīng)用更為普遍。

　　3、常見氣浮除油技術(shù)

　　氣浮法是利用在油—水懸浮液中釋放出大量直徑為10～120μm的微氣泡，借助于表面張力作用，將分散于廢水中的微小油滴粘附在微氣泡上，使氣泡的浮力增大上浮，實現(xiàn)油/水有效分離。一些氣浮除油技術(shù)在除油的同時，還可除去廢水中的懸浮物及部分有機污染物。目前已有的氣浮除油技術(shù)有多種類型。每類技術(shù)也都有其各自不同的特點及適用范圍。

　　3.1 誘導(dǎo)氣浮

　　誘導(dǎo)氣浮也稱為散氣氣浮，常見的誘導(dǎo)氣浮方法主要有葉輪氣浮和射流氣浮。

　　3.1.1 葉輪氣浮

　　葉輪氣浮是利用散氣盤在水中高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生離心效應(yīng)，形成的負壓將空氣吸入，繼而被散氣盤切割成小氣泡，并沿徑向甩出。進入水中的氣泡隨之向上運動，利用自身吸附功能，陸續(xù)將分散油或懸浮物吸附集聚成較大顆粒，并浮于水體表面而被去除。葉輪氣浮機具有吸入氣體多、無需溶氣、受含油質(zhì)量濃度影響小、設(shè)備緊湊、能耗低、投資少等優(yōu)點，但其本身為動設(shè)備，結(jié)構(gòu)稍顯復(fù)雜、需定時保養(yǎng)，且對進水水質(zhì)的適應(yīng)性稍差，對進水負荷穩(wěn)定性要求高。其除油效率為75%～85%。

　　3.1.2 射流氣浮

　　射流氣浮則是利用水從噴嘴高速噴出時，會在噴嘴的吸入室形成負壓，氣體繼而被誘導(dǎo)吸入后，被高速水流剪切成氣泡，然后噴射進入水中。射流氣浮只需1臺泵提供動力，無需采用旋轉(zhuǎn)散氣盤，降低了能耗。射流氣浮的氣泡數(shù)量和尺寸受噴嘴結(jié)構(gòu)影響，氣泡直徑越小，氣泡數(shù)量越多，除油效果也越好。

　　誘導(dǎo)氣浮設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，成本較低，占地面積小，被廣泛應(yīng)用于含油廢水的油/水分離過程中。

　　3.2 加壓溶氣氣浮

　　加壓溶氣氣浮是指在專門的溶氣罐內(nèi)，將被處理的廢水加壓至0.3～0.4MPa，使罐內(nèi)空氣充分溶于水中達到飽和。當溶氣水經(jīng)壓力釋放閥送入氣浮裝置中時，由于驟然減壓，溶解于水中的空氣以微小氣泡形式釋放出來，然后吸附小油滴或懸浮物并上浮，將其去除。加壓溶氣壓力直接影響氣泡的數(shù)量、大小以及均勻性，壓力越高，氣泡的分散度也越高、越均勻。溶氣氣浮釋放的微氣泡外層是一層彈性水膜，由水分子在范德華力的作用下有序緊密排列而成，因此空氣無法逸出，使氣泡具有較強的穩(wěn)定性。溶氣氣浮產(chǎn)生的氣泡直徑為10～100μm，較誘導(dǎo)氣浮的氣泡直徑小，比表面積大，具有更好的油/水分離能力。

　　加壓溶氣氣浮技術(shù)按加壓方式可分為全加壓溶氣氣浮、部分加壓溶氣氣浮、部分回流加壓溶氣氣浮等類型。該技術(shù)的缺點是氣浮時間長，能耗較大、占地多，操作復(fù)雜，維護和運行成本較高，但對廢水的適應(yīng)性強，除油效率可達80%～90%。

太倉一體化污水處理設(shè)備想要訂購還真得抓緊

3.3 旋流氣浮一體化技術(shù)

　　高效旋流氣浮一體化技術(shù)集旋流離心分離技術(shù)和氣浮技術(shù)結(jié)合于一體，因而在一個設(shè)備中實現(xiàn)了多級高效的油/水分離過程。工作時，污水沿旋流筒的切向以一定的速度進入，從而產(chǎn)生離心力。由于油、水、懸浮物的密度不同，在離心力的作用下，可行一定程度的粗分離。容器中還加入有溶解氣，通過氣泡與油和懸浮物的粘合，油和懸浮物在氣泡的作用下向上運動到容器頂部，并從頂部排污口把浮油和懸浮物一起排出。水向容器下部運動過程中，仍有碰撞聚集氣浮發(fā)生，到達底部的過程中又進一步強化了廢水的油/水分離。

　　近幾年已發(fā)展有多種形式的旋流氣浮一體化系統(tǒng)。按結(jié)構(gòu)特征分，旋流氣浮裝置又有不設(shè)內(nèi)筒、內(nèi)筒內(nèi)旋流式、內(nèi)筒外旋流式三大類型。但無論結(jié)構(gòu)形式如何變化，其工作原理大體相同，區(qū)別在于污水的流動循環(huán)方式和油脂收集方式。目前市場上的旋流氣浮一體機主要用于石油行業(yè)，處理能力普遍較小。為適應(yīng)煤化工行業(yè)的需要，尚需開發(fā)更為適用的、處理能力較大的此類裝置。

燒法等。后二者未見其用于表面處理廢水處理方面相關(guān)報道，并且處理成本很高。

　　氧化還原法是目前表面處理廢水中研究較多方法，其機理是通過氧化還原反應(yīng)，使水中有機污染物質(zhì)轉(zhuǎn)變成無毒無害或微毒的物質(zhì)，或轉(zhuǎn)變成不溶性物質(zhì)，或分解成小分子物質(zhì)而達到凈化的目的。常用的氧化劑有臭氧、氯系氧化劑和過氧化氫等。對含油、重金屬電鍍廢水無法穩(wěn)定運行已得到證明。

　　5、膜分離技術(shù)

　　膜分離技術(shù)是以選擇性透過膜為分離介質(zhì)，在壓力等某種推動力作用下，粒徑或分子大小不同的多組分物質(zhì)被分離在膜的兩側(cè)從而達到分離的過程。該技術(shù)因自身的*特性，逐漸替代高速離心分離、萃取、蒸發(fā)濃縮、樹脂吸附等工藝，廣泛應(yīng)用于化工、生物、食品飲料、醫(yī)藥、電子、市政、輕工、環(huán)保等行業(yè)。

　　膜分離技術(shù)主要包括反滲透、微濾、液膜、納濾、滲透汽化、超濾、擴散滲析等，其中超濾、微濾、反滲透技術(shù)被廣泛應(yīng)用于廢水回用和處理中。微濾和超濾現(xiàn)主要用于處理有機污染物的膜生物反應(yīng)器及廢水的預(yù)處理工藝等。反滲透是在壓力作用下，使溶液中溶劑(如水)透過一種對溶劑有選擇透過性的半透膜進入膜的低壓側(cè)，而溶液中的其它成份(如鹽等)被阻留在膜的高壓側(cè)從而得到濃縮。即反滲透法是一種利用反滲透膜截留金屬離子和有機添加劑，讓水分子透過膜，從而達到分離濃縮目的的處理技術(shù)。反滲透膜技術(shù)用于金屬表面處理廢水主要有兩種用法，一是將廢水進行濃縮，回收濃水，排放淡水。在這個過程中，有機物會有一個累積的問題，如何去除濃水中的有機物關(guān)系到回用鍍液的質(zhì)量，目前該用法主要用于原水成分單一、有機污染少的情況;二是將廢水進行濃縮，回收淡水，處理濃水，即通常講廢水中水回用系統(tǒng)，此時濃水的處理成為關(guān)鍵，進水經(jīng)過膜系統(tǒng)濃縮后，有機物濃度將成倍增加。目前對表面處理廢水中水回用多采用常規(guī)過濾+超濾+反滲透的組合工藝，對進水條件要求也相當嚴格，特別是有機污染，其設(shè)計條件通常要求進水CODCr低于100mg/L，相當于進入回用系統(tǒng)的水質(zhì)必須達到《污水綜合排放標準》(GB8978-1996)一級標準或《電鍍污染物排放標準》(GB21900-2008)中表一中現(xiàn)有企業(yè)水污染物排放限值的規(guī)定，方可進入膜系統(tǒng)，否則有機污染對膜元件將會造成嚴重的堵塞，甚至停機。

　　某鋁金屬制品表面處理工業(yè)企業(yè)在混合廢水水質(zhì)：pH為酸性、CODCr<324mg/L、SS<223mg/L、TP<1000mg/L、NH3-N<59mg/L、氟化物<168mg/L和總鎳<8mg/L的情況下。采用廢水先經(jīng)物理化學法進行預(yù)處理后，再采用超濾+反滲透雙膜處理工藝后廢水能夠達到《城市污水再生利用工業(yè)用水水質(zhì)》(GB/T19923-2005)中表1的標準從而回用于生產(chǎn)工藝中。