煉鋼轉(zhuǎn)爐氨逃逸尾氣分析系統(tǒng)

隨著我國社會經(jīng)濟的發(fā)展，能源的消耗量以及需求量在不斷增加，人們生活水平的提高對電能的需求量也在不斷上升，而我國主要供電的方式是以燃煤為主的火力發(fā)電，這就需要消耗大量的煤炭資源，并且對生態(tài)環(huán)境產(chǎn)生了*的影響。本文的研究中主要分析了脫硝、脫硫以及濕電除塵的應(yīng)用，對相關(guān)改造方案進行了相應(yīng)的分析，結(jié)合某電廠的實際情況，選了使用較為普遍、技術(shù)比較成熟的SCR脫硝、濕電除塵技術(shù)。其中主要研究的內(nèi)容有SCR煙氣脫硝中的還原劑的選擇使用、脫硝反應(yīng)器增加和其他相關(guān)配套設(shè)施布置方式以及濕式電除塵器的選型等，通過對該電廠機組進行相應(yīng)的排放改造后，進行相應(yīng)的性能分析，監(jiān)測到相關(guān)污染物的排放都能夠達到排放標準的要求，從而有效達到熱電聯(lián)產(chǎn)機組排放改造的目的。

2 某熱電聯(lián)產(chǎn)機組相關(guān)環(huán)保裝置分析

2.1 脫硝裝置分析

針對文章所研究的電廠，在其#1、#2機組脫硝裝置中，脫硝設(shè)計入口處的氮氧化物應(yīng)該小于350mg/Nm3，脫硝設(shè)計的效率應(yīng)該大于80%;在脫硝系統(tǒng)中沒有相應(yīng)的反應(yīng)器煙氣旁路和省煤器高溫旁路系統(tǒng);脫硝應(yīng)用的還原劑采用液氨制備，脫硝的工藝采用的是選擇性催化還原脫硝工藝[1]。

2.1.1 相關(guān)工藝系統(tǒng)概述。脫硝裝置中的煙氣系統(tǒng)包括煙道、SCR反應(yīng)器、催化劑、氨/空氣混合器等。在煙氣系統(tǒng)的SCR反應(yīng)器中，氨氣會與催化劑層中的煙氣進行混合，并且在催化劑的作用下，煙氣中的NOX會和氨氣進行反應(yīng)并分解成氮氣和水，對環(huán)境不會產(chǎn)生危害。在脫硝裝置中設(shè)置有三層催化劑層，其使用的催化劑只能為18孔蜂窩式催化劑，該裝置中的催化劑設(shè)計層只安裝使用了兩層，剩余一層是為了更高的環(huán)保要求進行加裝催化劑使用，也稱之為預(yù)留層。根據(jù)相應(yīng)的煙氣參數(shù)需要合理設(shè)計催化劑之間的節(jié)距，這樣能夠有效阻止積灰和堵塞的情況發(fā)生，對裝置進行密封能夠保持較高的脫硝效率。

2.1.2 脫硝裝置運行現(xiàn)狀分析。根據(jù)相關(guān)數(shù)據(jù)可知，在#1、#2機組脫硝裝置的入口處，NOX的實際運行濃度在200～600mg/Nm3之間，平均的運行濃度為350mg/Nm3，而出口處的實際運行濃度在120mg/Nm3以下，平均的運行濃度為70mg/Nm3。根據(jù)相應(yīng)的運行數(shù)據(jù)分析，在脫硝裝置入口處的煙溫在295～380℃之間，現(xiàn)在進行脫硝時設(shè)計的煙溫為375℃，但在實際運行過程中，氨溫度要求為310℃，在電廠#2機組左側(cè)區(qū)域大約10%的部分，其運行狀態(tài)低于噴氨溫度，機組處于低負荷時，#2機組的左側(cè)具有較低的煙溫，在相應(yīng)的工況下，50%的時間煙溫低于噴氨溫度。

2.2 機組除塵裝置分析

對于電廠#1、#2機組，每爐都配置了一臺噴吹袋式除塵器，單臺除塵器設(shè)計的過濾面積為36599m2，風(fēng)速為0.899m/min，濾袋的數(shù)量為11296，使用的材質(zhì)為超細纖維PPS。使用單臺爐進行處理的煙氣量能夠達到1974839m3/h，裝置設(shè)計入口的含塵濃度小于或者等于36g/Nm3，設(shè)計的除塵效率應(yīng)該到達99.9%，這樣才能夠保證除塵器的出口處的塵濃度會在30mg/Nm3以下。根據(jù)相關(guān)數(shù)據(jù)進行分析可以得知，袋式除塵器在正常運行的時候，其出口處煙塵排放的濃度均小于30mg/Nm3，并且有80%的時間煙塵排放的濃度小于10mg/Nm3。

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