石灰石-石膏法脫硫工藝是應(yīng)用較廣泛的濕法脫硫工藝，在燃煤電廠相繼完成超低排放改造之后，石灰石-石膏法在應(yīng)用過程中出現(xiàn)的問題也日漸凸顯。其出現(xiàn)的問題主要集中在以下幾個(gè)方面：

    1.燃煤電廠的脫硫廢水直接用于拌灰、煤場(chǎng)或灰場(chǎng)噴淋，并不能達(dá)到脫硫廢水“*”要求。

    2.吸收塔防腐損壞和泄漏問題較為普遍，襯膠或玻璃鱗片防腐都出現(xiàn)該問題，且主要損壞和泄漏點(diǎn)都集中在吸收塔噴淋層與膨脹節(jié)及一些拐角處。吸收塔漿氯離子含量偏高加劇吸收塔內(nèi)金屬構(gòu)件腐蝕，降低吸收塔漿液的使用效率，增加石灰石耗量和設(shè)備電耗，還影響石膏品質(zhì)。

    3. 受貨源和價(jià)格影響，部分電廠選用的石灰石雜質(zhì)含量高，其中氧化鈣含量在45% ~52%，不僅影響脫硫效率，也加劇了脫硫系統(tǒng)設(shè)備磨損。

    而相對(duì)于石灰石-石膏法凸顯的弊端，明晟氨法可以*的解決這些問題：

    1.氨法回收技術(shù)將收回的二氧化硫、氮氧化物等悉數(shù)轉(zhuǎn)化為化肥，不產(chǎn)生任何廢液、廢渣和廢氣，沒有二次污染，是一項(xiàng)真正意義上的將污染物悉數(shù)資源化、契合循環(huán)經(jīng)濟(jì)需求的脫硫技術(shù)。脫硫副產(chǎn)品價(jià)值高，氨法回收脫硫設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)進(jìn)程便是硫酸銨的出產(chǎn)進(jìn)程，每吸收1噸液氨可脫除2噸二氧化硫，產(chǎn)出4噸硫酸銨，液氨均價(jià)2000元-2500元/噸、硫酸銨均價(jià)400元-600元/噸，脫硫副產(chǎn)物可以抵消液氨成本的80%左右，因而脫硫運(yùn)行費(fèi)用較低。

    2.設(shè)備阻力小，節(jié)約運(yùn)轉(zhuǎn)電耗。氨法脫硫效率高，系統(tǒng)液氣比低于其他濕法脫硫工藝，脫硫塔的阻力僅為850Pa左右，包含煙道等阻力脫硫島總阻力在1000Pa左右。因此，氨法脫硫設(shè)備能夠使用原鍋爐引風(fēng)機(jī)，大多無需新配增壓風(fēng)機(jī)；即使原風(fēng)機(jī)風(fēng)壓低，也可適當(dāng)進(jìn)行風(fēng)機(jī)改造或添加小壓頭的風(fēng)機(jī)即可。循環(huán)泵的功耗下降了近70%，系統(tǒng)阻力比鈣法等一般脫硫技術(shù)節(jié)電50%以上。

    3. 防腐*，運(yùn)轉(zhuǎn)牢靠。氨法脫硫技術(shù)選用國外*的防腐技術(shù)，一般選用可靠的材料和設(shè)備，設(shè)備可靠性達(dá)98.5%。脫硫劑及脫硫產(chǎn)品都是易溶性物質(zhì)，設(shè)備內(nèi)脫硫液為清液，無積垢，對(duì)設(shè)備無磨損，配以PLC、DCS等自動(dòng)操控系統(tǒng)，使操控簡單易行。

    工業(yè)化生產(chǎn)有機(jī)肥、有機(jī)復(fù)合肥，利用有機(jī)肥修繕土壤，實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)，達(dá)到生態(tài)文明，已經(jīng)成為時(shí)代的新需求。明晟環(huán)保憑借幾十年的化工經(jīng)驗(yàn)，以實(shí)體工業(yè)求發(fā)展，以低碳經(jīng)濟(jì)、變廢為寶為理念，從根本上解決了高耗能和二次污染問題，使超低排放科技化、系統(tǒng)化。明晟環(huán)保愿與社會(huì)各界聯(lián)合起來，共負(fù)社會(huì)和歷史的責(zé)任，推進(jìn)人類文明的進(jìn)步。