五金廠電鍍重金屬污水處理設(shè)備 

電鍍行業(yè)是關(guān)乎國計民生的行業(yè)，大到重型器械，小到硬幣、打火機風罩等，都經(jīng)過電鍍的工序才得以面世。電鍍行業(yè)又是高污染、高用水量的行業(yè)，由于電鍍工藝差別，產(chǎn)生的廢水量、種類及特點又不同，通常按照廢水中污染物種類主要分為含氰廢水、含鉻廢水、重金屬廢水及酸堿廢水，其中，含氰廢水、含鉻廢水由于含有劇毒的(CN)2及毒性*的六價鉻，未處理達標就排放水體會對水體造成極大的危害，從而危害到水生動植物及賴以生存的農(nóng)作物、動物及人類。

五金廠電鍍重金屬污水處理設(shè)備 簡介

 電鍍廢水的處理方法按照原理分為:物理法、化學法、生化法等。電鍍廢水處理設(shè)備以下對各種特征廢水的處理方法進行敘述。

 含氰廢水處理方法

 電鍍廢水中(CN)2多為絡(luò)合狀態(tài)，傳統(tǒng)工藝采用化學氧化法，即:加入強氧化劑解絡(luò)后再加yao沉降的方法。過程如下:將含氰廢水pH加堿調(diào)節(jié)至10～11，向廢水中加入氧化劑次氯酸鈉，將廢水中劇毒的絡(luò)合氰根離子氧化成低毒的氰酸根離子，即一次破氰。之后，加酸將廢水pH回調(diào)至7～8，繼續(xù)向廢水中加入次氯酸鈉使氰酸根離子氧化成N2，從廢水中溢出，即二次破氰。相對而言，二次破氰***終使CN－轉(zhuǎn)化成無毒的N2從廢水中溢出，是較*的除氰方法，但處理費用較高。對含氰廢水的堿性次鈉破氰的處理方法，至今仍是***為行之有效的方法。然次鈉yao劑費用之高，也是電鍍廢水處理運行費用的主要組成部分。

 近幾年來，由于HCN價格的不斷上漲，國內(nèi)外都有針對從中高濃度含氰廢水中回收(CN)2的研究———酸性回收法。其原理是利用HCN的沸點低(僅為26．5)，利用HCl吹脫裝置和HCN氣體吸收裝置可回收HCN。從理論上來講，該方法對實現(xiàn)HCN的回收，減少yao劑費用方面，意義十分積極。但回收工藝受到廢水中CN－濃度、溫度、處理裝置的汽液比等各種因素的影響以及HCN氣體的劇毒性，其回收裝置及效果有待進一步的試驗和不斷改進。

 方法

 含鉻廢水，主要有六價鉻廢水和三價鉻廢水。三價鉻廢水可作為普通重金屬廢水處理，六價鉻廢水需采用還原劑還原再化學沉淀的方法進行處理。將廢水pH調(diào)節(jié)至2～3之間，加入焦亞H2SO4鈉或H2SO4亞鐵作為還原劑，將六價鉻離子還原成三價鉻離子，再通過沉淀的方法從廢水中分離。一般來說兩種還原劑的處理效果相當，但投加過量的H2SO4亞鐵引入大量的Fe2+，再將Cr6+還原為Cr3+的過程中，F(xiàn)e2+被氧化成Fe3+，在后續(xù)的加堿沉淀過程中，F(xiàn)e3+與OH－結(jié)合生成沉淀，產(chǎn)生大量污泥，增加了壓濾機的處理負荷，而采用焦亞H2SO4鈉則不存在這個問題。在含鉻廢水的處理中，Cr3+離子理論上的沉淀pH值在8～9左右，而9～11之間則可能發(fā)生反溶。在實際工程中，由于廢水中是多種重金屬離子共存，沉淀的pH值需經(jīng)過小試確定。

  重金屬廢水

 重金屬廢水多來源于電鍍工藝中的鍍后漂洗工藝，其特點是含有單一的或多種重金屬離子，濃度一般不超過200mg/L。這類廢水一般與經(jīng)過氧化的含氰廢水、經(jīng)過還原的六價鉻廢水一起，加堿沉淀即可。

 若廢水水質(zhì)較好或重金屬成分較為單一，則可考慮回收水或重金屬。如廢水中僅含有鎳離子，則可采用離子交換的處理方法對廢水中的鎳離子進行回收，可得到30g/L以上的鎳濃縮液，具有很高的回收價值，而廢水也得到凈化，可回用于工藝中用水要求不高的地方，樹脂吸附飽和后可用酸堿再生，循環(huán)使用。此法要注意由于很多待鍍件是鐵件，廢水中可能含有Fe2+和Fe3+，對樹脂有毒害作用，工藝中應(yīng)采用預(yù)曝氣除鐵或錳砂過濾器除鐵。又如:同時含銅鎳且排放量較大水質(zhì)較好的廢水，全部加堿沉淀后排放較為浪費，建議可采用將其單獨收集，預(yù)處理后經(jīng)過膜進行回收，可回收60%以上的水量返回工藝中使用，對其產(chǎn)生的濃縮水排入廢水系統(tǒng)進行處理，這樣既節(jié)約了單位產(chǎn)品的用水量，又減少了廢水的排放量，對企業(yè)的節(jié)能減排、清潔生產(chǎn)起到積極推動作用。

 酸堿廢水的處理方法

 酸堿廢水，在電鍍廢水中常被稱為前處理廢水，是在電鍍之前對待鍍件的除油除銹工作中產(chǎn)生的。因此，前處理廢水中含有豐富的油類物質(zhì)、表面活性劑、鐵離子、亞鐵離子及COD等，SS較高，通常采用與重金屬廢水一起處理。對于COD較高的酸堿廢水，則必須在化學反應(yīng)之后采用生化法對COD進一步處理。