1產(chǎn)品概述：

　　耐酸堿防腐涂料以低分子量的改性環(huán)氧樹脂主要成膜物質(zhì)，配伍納米陶瓷微粉、碳化硅、超細(xì)氧化鋁、鱗片狀耐酸填料；活性稀釋劑；功能助劑；溶劑等。經(jīng)高速分散、研磨等超細(xì)化涂料制備技術(shù)，自主研發(fā)生產(chǎn)的雙組分常溫固化耐酸堿重防腐涂料。

2.產(chǎn)品特性:

　　涂層具有較好抗陰極剝離性能，高附著力。

　　涂層成膜致密，具有高抗?jié)B透性和物理屏蔽作用

　　涂層耐酸耐堿，耐液態(tài)酸及酸霧腐蝕，耐油性能優(yōu)異。

　　涂層固化后表面形成硬質(zhì)點(diǎn)，硬度高、抗沖擊、耐磨性好。

　　活性稀釋劑的加入，降低涂層孔隙率，降低腐蝕介質(zhì)擴(kuò)散速率。

　　聚合物中羥基結(jié)構(gòu)提供涂層與基體更好的潤(rùn)濕效果和粘結(jié)性能。

3.使用工況：

　　耐酸堿防腐涂料應(yīng)用于無陽光直接照射工況下或作為底漆或中間漆與耐候性面漆配套使用。與環(huán)氧底漆和多種面漆具有良好的層間配套性。也可以單獨(dú)涂裝在金屬、混凝土、磚石、木材等基材表面進(jìn)行腐蝕防護(hù)使用。

4.技術(shù)原理：

耐酸堿防腐涂料以低分子量改性環(huán)氧樹脂作為成膜物，既保留了環(huán)氧樹脂高附著力、高強(qiáng)度、低收縮率及優(yōu)異的絕緣和防腐性能。配伍體系中多種耐磨耐酸的功能填料與成膜物的協(xié)同作用，調(diào)整耐磨耐酸的功能填料達(dá)到的緊密堆積粒徑級(jí)配。鱗片狀耐酸填料形成的迷宮效應(yīng)及納米陶瓷微粉對(duì)涂層微孔的，且以活性稀釋劑替代部分有機(jī)溶劑，既環(huán)保又降低了涂層固化過程中有機(jī)溶劑揮發(fā)產(chǎn)生的孔隙，使得涂層更加致密，極大的降低了腐蝕性介質(zhì)在涂層中的擴(kuò)散速率、并降低了腐蝕過程的速率。

5.性能指標(biāo)

物理參數(shù)

6.技術(shù)指標(biāo)

注：涂布率受基體形態(tài)、施工環(huán)境、施工方法等損耗因素影響，損耗率至少20%。

7.施工方案：

　　基體處理

　  噴砂除銹至Sa2.5級(jí)，表面粗糙度要求控制在30～60μm范圍

　　局部修補(bǔ)：清除基體表面油污、殘銹、氧化皮等不牢固物；電動(dòng)工具打磨至St3級(jí)。

　　耐酸堿防腐涂料涂裝時(shí)基體噴砂或者打磨處理后，進(jìn)行吹灰處理，或用揩布蘸取溶劑進(jìn)行擦拭；視環(huán)境條件一般基體處理后8小時(shí)內(nèi)盡快涂裝，以免返銹或沾染污物影響施工質(zhì)量，杜絕隔夜涂裝。

　　環(huán)境條件

　　環(huán)境溫度和基體表面溫度一般在5℃～60℃范圍內(nèi)施工，空氣相對(duì)濕度不超過85%。

　　基體表面溫度必須高于露點(diǎn)溫度3℃，防止結(jié)露。固化時(shí)間：表干時(shí)間：小于2h，硬干時(shí)間： 24h固化10天。

　　8.涂裝方法

　　刷涂：刷涂或輥涂施工采用橫豎交叉方法涂裝，使涂料充分浸潤(rùn)基體表面。

　　噴涂：采用空氣噴涂或高壓無氣噴涂方法涂裝，槍嘴距基體30-1000px垂直涂裝。

　　9.涂料混合

　　耐酸堿防腐涂料主劑組分∶固化劑組分＝ 9∶1（重量比）

　　受施工條件、環(huán)境溫度或其他條件影響，配比比例會(huì)有調(diào)整，請(qǐng)以包裝桶上標(biāo)明配比為準(zhǔn)。開桶后使用動(dòng)力工具先將主劑攪勻無沉淀，持續(xù)攪拌的同時(shí)，將搖勻的固化劑緩慢加入主劑攪勻3至5分鐘即可使用。強(qiáng)烈建議使用機(jī)械工具攪拌，混合后的涂料適用期為5-8小時(shí)，請(qǐng)根據(jù)施工進(jìn)度安排使用。

　　10.涂料稀釋

　　通常情況耐酸堿防腐涂料不需要稀釋，如有必要可選用二甲苯、正丁醇或環(huán)氧類稀釋劑。

　　11.包裝貯存

　　耐酸堿防腐涂料為雙組份涂料，20kg/桶包裝。

　　產(chǎn)品未開封且經(jīng)妥善保存，自包裝之日起，有效儲(chǔ)存期12個(gè)月。

　　貯存在干燥、陰涼場(chǎng)所，避免暴曬，遠(yuǎn)離熱源及火源，運(yùn)輸和貯存5-40℃溫度范圍內(nèi)。